Лекция 1.2. Проектирование логистики: толкающие и тянущие системы

Содержание

• Лекция 1.2. Проектирование логистики: толкающие и тянущие системы
  • Содержание
  • Уровни развития логистической деятельности
  • Функции логистики
    • Три основные функции
    • Логистическая трансформация производственной системы
  • Толкающая (Push) система
    • Характеристики push-системы
    • Схема толкающей системы
  • Тянущая (Pull) система
    • Характеристики pull-системы
    • Схема тянущей системы
  • Сравнительный анализ push- и pull-систем
    • Сравнение характеристик
  • Точка декомпозиции (CODP)
    • Как определить точку декомпозиции
    • Гибридная система
    • Схема гибридной системы
  • Концепция Just-in-Time (JIT)
    • Ключевые принципы JIT
    • Условия успешной реализации JIT
    • Схема движения материального потока в JIT
  • Методы JIT
    • Heijunka (сглаживание)
    • Kanban (визуальное управление)
  • Эволюция систем планирования
    • Последовательность развития
    • Краткая характеристика систем
    • Российские и зарубежные ERP-системы
  • Ключевые выводы по лекции
  • Контрольные вопросы

Уровни развития логистической деятельности

Уровни развития = вертикальное измерение (глубина управления)

Уровни развития отвечают на вопрос “КАК мы управляем логистикой внутри?”

Матрица соответствия уровней развития и услуг

Диаграмма Ганта - План развития логистики предприятия

gantt
    title План развития логистики предприятия
    dateFormat  YYYY-MM
    axisFormat  %Y-%m
    
    section Уровень развития
    Достижение ур.2 :2026-01, 6M
    Достижение ур.3 :2026-07, 12M
    Достижение ур.4 :2027-07, 18M
    
    section Логистические услуги
    Внедрение 2PL :2026-01, 3M
    Переход на 3PL :2026-04, 6M
    Внедрение 4PL :2027-01, 12M

Функции логистики

Три основные функции

1. Снабжение — обеспечение предприятия сырьём и материалами
2. Поддержка производства — управление материальными потоками внутри предприятия
3. Распределение — реализация готовой продукции потребителям

Логистическая трансформация производственной системы

Пример. Автомобильный завод в СССР работал по традиционной модели: производил 1000 одинаковых «Жигулей» в сутки независимо от спроса, поддерживал склады готовой продукции на 30 дней. Современный завод Toyota применяет логистический подход: собирает автомобили по индивидуальным заказам клиентов, запускает производство только при наличии заказа, поддерживает запасы комплектующих на 2–4 часа работы линии.

Толкающая (Push) система

Материалы «выталкиваются» по централизованному плану независимо от текущей потребности последующего этапа.

Схема движения:

flowchart LR
    Plan[📅 План] -->|План| Purchase[🛒 Закупки]
    Purchase -->|Материалы| Production[🏭 Производство]
    Production -->|Готовая продукция| Warehouse[📦 Склад]
    Warehouse -->|Отгрузка| Customer[👥 Клиент]

Характеристики push-системы

• Централизованное планирование (системы MRP, MRPII, ERP)
• Большие партии производства
• Высокие запасы незавершённого производства (НЗП)
• Низкая гибкость к изменениям спроса
• Риск затоваривания складов

Схема толкающей системы

flowchart LR
    PlanNode[📅 План] -->|План| Supplier[🚚 Поставщик]
    PlanNode -->|План| Stage1[⚙️ Этап 1]
    PlanNode -->|План| Stage2[🔧 Этап 2]
    PlanNode -->|План| Stock[📦 Склад]
    PlanNode -->|План| Retail[🏪 Розница]
    Supplier -->|Сырьё| Stage1
    Stage1 -->|Полуфабрикаты| Stage2
    Stage2 -->|Готовая продукция| Stock
    Stock -->|Отгрузка| Retail
    Retail -->|Продажа| EndCustomer[👥 Клиент]

Пример. Металлургический комбинат: плавка стали планируется на месяц вперёд на основе годового плана, независимо от текущих заказов. Готовая сталь отправляется на склад, откуда затем распределяется по заказам. При падении спроса склады переполняются.

Тянущая (Pull) система

Запуск производства на предыдущем этапе происходит только при фактическом потреблении на последующем этапе.

Схема движения:

flowchart RL
    Client[👥 Клиент] -->|Заказ| Product[📦 Готовая продукция]
    Product -->|Потребность| Assembly[🔧 Сборка]
    Assembly -->|Потребность| Parts[⚙️ Детали]
    Parts -->|Заказ| Supplier[🚚 Поставщик]

Характеристики pull-системы

• Производство по реальному спросу (система Kanban)
• Минимальные запасы незавершённого производства
• Высокая гибкость и адаптивность
• Требует надёжных поставщиков и оборудования
• Риск дефицита при сбоях в цепи поставок

Схема тянущей системы

flowchart LR
    EndCustomer[👥 Клиент] -->|Заказ| Retail[🏪 Розница]
    Retail -->|Сигнал| Stock[📦 Склад]
    Stock -->|Потребность| Stage2[🔧 Этап 2]
    Stage2 -->|Потребность| Stage1[⚙️ Этап 1]
    Stage1 -->|Заказ| Supplier[🚚 Поставщик]

Пример. Завод Toyota: сборочная линия потребляет детали → опустевшая «карточка Kanban» отправляется на предыдущий участок → участок производит только то количество, которое было потреблено → сигнал передаётся поставщику. Запасы на линии — на 2–4 часа работы.

Сравнительный анализ push- и pull-систем

Сравнение характеристик

Точка декомпозиции (CODP)

Точка декомпозиции (CODP — Customer Order Decoupling Point) — место в цепи поставок, где система переходит от push к pull.

Как определить точку декомпозиции

Точка декомпозиции определяется на основе анализа четырёх факторов:

Алгоритм определения CODP:

1. Составить карту всех этапов цепи поставок
2. Оценить изменчивость спроса для каждого продукта
3. Определить этапы, где возможна отложенная дифференциация
4. Рассчитать совокупные затраты для разных позиций CODP
5. Выбрать оптимальную позицию по критерию минимума затрат при заданном уровне сервиса

Гибридная система

На практике часто применяется комбинация подходов:

• До точки декомпозиции: производство базовых компонентов по прогнозу (push)
• После точки декомпозиции: сборка конечного продукта по заказу (pull)

Схема гибридной системы

flowchart LR
    subgraph PUSH[🔵 Система PUSH На склад]
        direction LR
        Forecast[Прогноз] --> Manufacturing[Производство] --> Stockpile[Накопление запасов]
    end

    subgraph PULL[🟢 Система PULL На заказ]
        direction LR
        Order[Заказ] --> Assemble[Сборка] --> Delivery[Доставка]
    end

    PUSH --> CODP[⚖️ Точка декомпозиции CODP]
    CODP --> PULL

Пример. Производитель ноутбуков:

• Производство стандартных материнских плат — по прогнозу (push)
• Сборка ноутбуков с учётом конфигурации клиента (процессор, ОЗУ, накопитель) — по заказу (pull)
• Точка декомпозиции находится между этапами производства плат и сборки

Концепция Just-in-Time (JIT)

Система Just-in-Time (JIT) — концепция управления производством, при которой материалы и компоненты поступают на рабочее место точно в момент начала их обработки, а готовая продукция — точно в момент отгрузки потребителю.

Ключевые принципы JIT

1. Производство только необходимого количества
   • Детали производятся малыми партиями
   • Часто в количестве, необходимом для одного заказа или изделия
2. Отказ от выборочного контроля
   • Контроль качества осуществляется самими рабочими на каждой операции
   • Встроенный контроль вместо отдельного ОТК
3. Отказ от оборотных заделов
   • Детали проходят обработку непрерывной маленькой партией
   • Исключает необходимость в промежуточных складах НЗП
4. Большая ответственность мастеров и бригадиров
   • Оперативное управление производством осуществляют непосредственные руководители
   • Вместо линейных менеджеров

Условия успешной реализации JIT

Пример. Завод бытовой техники внедрил JIT:

• Сократил время переналадки прессов с 45 до 5 минут
• Организовал 12 производственных ячеек по групповой технологии
• Ввёл систему визуального управления (карточки Kanban)
• Результат: запасы НЗП сократились на 65%, длительность цикла — на 40%, брак — на 30%

Схема движения материального потока в JIT

flowchart LR
    Sup[Поставщик] --> Receive[Приёмка 2 ч]
    Receive --> Cell1[Ячейка 1 обработка]
    Cell1 --> Cell2[Ячейка 2 сборка]
    Cell2 --> Pack[Упаковка]
    Pack --> Ship[Отгрузка в течение суток]

Методы JIT

Heijunka (сглаживание)

Heijunka (яп. 平準化 — «выравнивание», «сглаживание») — метод сглаживания производственной нагрузки во времени и по ассортименту.

Цель: Устранение перегрузок, простоев и избыточных запасов.

Пример применения:

• Вместо производства 100 единиц одного товара в день
• Производство по 20 единиц пяти разных товаров каждый день

Kanban (визуальное управление)

Kanban (яп. 看板 — «карточка», «сигнал») — система визуального управления потоками.

Принцип работы:

1. Рабочее место потребляет детали
2. Опустевшая карточка Kanban отправляется на предыдущий участок
3. Участок производит только то количество, которое было потреблено
4. Сигнал передаётся поставщику

Преимущества:

• Визуализация потока материалов
• Ограничение незавершённого производства
• Быстрое выявление проблем в цепи поставок

Эволюция систем планирования

Последовательность развития

flowchart LR
    MRP[MRP] --> MRPII[MRPII]
    MRPII --> ERP[ERP]
    ERP --> DRP[DRP]
    DRP --> CSRP[CSRP]

Краткая характеристика систем

Российские и зарубежные ERP-системы

Российские:

• 1С:Предприятие
• Галактика ERP
• УНФ (Управление нашей фирмой)

Зарубежные:

• SAP ERP
• Oracle ERP
• Microsoft Dynamics

Ключевые выводы по лекции

1. Четыре уровня развития логистики отражают степень интеграции и зрелости управления цепями поставок: сменно-суточное планирование, управление запасами, интегрированное управление, стратегическая интеграция.
2. Три основные функции логистики: снабжение (обеспечение сырьём), поддержка производства (управление потоками внутри предприятия), распределение (реализация продукции потребителям).
3. Логистическая трансформация производственной системы включает переход от максимальных партий к минимальным, от Push к Pull, от контроля качества к встроенному качеству.
4. Два подхода к планированию:
   • Push (толкающий) — производство по прогнозу, высокие запасы, низкая гибкость
   • Pull (тянущий) — производство по спросу, минимальные запасы, высокая гибкость
5. Точка декомпозиции (CODP) — место в цепи поставок, где система переходит от push к pull. Позиция CODP определяется изменчивостью спроса, длительностью цикла, универсальностью компонентов и требованиями к срокам доставки.
6. Just-in-Time (JIT) — философия производства «точно в срок» с минимальными запасами, основанная на производстве только необходимого количества, отказе от выборочного контроля и отказе от оборотных заделов.
7. Методы JIT: Heijunka (сглаживание производственной нагрузки) и Kanban (визуальное управление потоками).
8. Условия успешной реализации JIT: минимизация времени переналадки, групповая технология, станки-агрегаты, предметная специализация цехов, отказ от жёстких конвейеров, U-образные линии, профилактическое обслуживание.
9. Эволюция систем планирования отражает переход от изолированного планирования материалов (MRP) к комплексному управлению ресурсами предприятия (ERP) и синхронизации с клиентом (CSRP).

Контрольные вопросы

1. Назовите четыре уровня развития логистической деятельности и охарактеризуйте каждый.
2. В чём различие между толкающей (Push) и тянущей (Pull) системами? Сравните их по ключевым критериям.
3. Что такое точка декомпозиции (CODP)? От каких факторов зависит её позиция?
4. Опишите концепцию Just-in-Time (JIT). Какие четыре ключевых принципа она включает?
5. Опишите эволюцию систем планирования от MRP до CSRP.